Пандемия 2020 года заставила промышленные и логистические компании иначе взглянуть на инженерную инфраструктуру.
Вопросы, которые раньше считались второстепенными - качество воздуха на производстве, автоматический контроль оборудования, возможность удалённо отслеживать состояние систем и вовремя замечать неисправности, - оказались напрямую связаны с тем, сможет ли предприятие продолжать работу в условиях новых ограничений и повышенных требований к безопасности.
Этими задачами инженер Александр Михалевич занимался ещё до того, как они стали предметом массового обсуждения. Он специализируется на автоматизации инженерных систем: климат-контроле с датчиками и удалённым мониторингом, алгоритмах прогнознойдиагностики оборудования и электрохимических методах очистки воды для промышленных объектов.
Система вместо набора приборов
По словам эксперта, идея объединить разрозненные инженерные узлы в одну систему возникла из практической задачи - сократить число внеплановых остановок оборудования и снизить зависимость от человеческого фактора в обслуживании.
«Классическая схема обслуживания строится на плановых осмотрах и на реакции постфактум: что-то сломалось -вызвали специалиста. Задача, которой я занимаюсь, -сделать так, чтобы система сама фиксировала отклонения в работе задолго до поломки и передавала эти данные тем, кто принимает решения», - говорит инженер.
В основе подхода - несколько контуров, работающих совместно: датчики контролируют параметры воздуха и микроклимата, электронные модули следят за состоянием оборудования, а программная часть анализирует показания и предупреждает о возможных сбоях. Отдельное направление - очистка и оборотное использование воды на производстве без применения химических реагентов, что снижает нагрузку на экологию и стоимость обслуживания.
Проверка в реальных условиях
Со временем разработки Александра Михалевича вышли за пределы отдельных инженерных проектов и стали применяться на производственных и логистических объектах в Китае. Именно там многие решения проходили проверку уже не в экспериментальных условиях, а в реальной работе, где оборудование должно выдерживать постоянную нагрузку, изменение внешних условий и сложные производственные процессы.
Особенно востребованным оказался подход, при котором климатическое оборудование, датчики, системы контроля и программное управление работают не по отдельности, а как единый механизм. В логистике это позволяло следить за условиями хранения и перевозки чувствительных грузов, а на производственных объектах - контролировать состояние оборудования и заранее замечать изменения, способные привести к сбоям.
«Если климат-контроль, диагностика и управление работают как разрозненные системы, каждая из них решает свою узкую задачу. Когда они объединены и обмениваются данными, появляется возможность видеть картину целиком и корректировать работу оборудования до того, как отклонение станет проблемой», - объясняет Михалевич.
По отзывам партнёров, внедрение таких комплексов позволяет сократить число неожиданных отказов и снизить затраты на обслуживание, а сами системы легко адаптируются под разные типы объектов.
Интерес партнёров и научной среды
Практический опыт привлёк внимание и за пределами компаний, где испытывались разработки. Китайские партнёры стали рекомендовать решения специалистадругим технологическим и логистическим структурам, а отдельными направлениями заинтересовалась академическая среда: обсуждались совместные исследования, экспериментальное применение разработок и использование накопленных данных в научной и образовательной работе.
Постепенно расширялся и масштаб задач самого инженера. Если первоначально речь шла об автоматизации отдельных процессов, то со временем он пришёл к идее единой интеллектуальной инфраструктуры, в которой качество воздуха, вода, энергопотребление и состояние оборудования анализируются во взаимосвязи. Такая система должна не просто сообщать о возникшей неисправности, а замечать признаки проблемы заранее и корректировать работу оборудования до того, как отклонение превратится в серьёзный сбой.
Этот подход получил продолжение и в профессиональной среде. Разработки Михалевича стали предметом отдельных научных публикаций, где специалисты анализировали предложенную им архитектуру адаптивных инженерных систем и принципы прогнозного управления инфраструктурой.
Что изменил 2020 год
Пандемия придала уже существовавшим инженерным задачам новое значение. Требования к вентиляции и качеству воздуха на предприятиях стали более заметными, а удаленный контроль оборудования оказался востребован там, где присутствие сотрудников на объекте было ограничено.
Как отмечает собеседник издания, спрос со стороны бизнеса сместился: если раньше заказчиков в первую очередь интересовала экономия на обслуживании и сокращение простоев, то теперь добавился запрос на автономность систем и их способность работать при ограниченном доступе персонала к объекту.
Практика уже показала: компании, которые ещё до пандемии начали переходить на интеллектуальные системы мониторинга и управления, оказались в более выигрышном положении. Они быстрее адаптировались к новым условиям и с меньшими потерями перенесли период ограничений. Этот опыт, скорее всего, закрепит тренд на автоматизацию инженерной инфраструктуры как стандарт для современных предприятий.
Самое интересное: